Design av sprøytestøpe for Notebook C Shell
Notebook-skallet er delt inn i fire deler: A, B, C og D. Notebook A-skall: toppdekselet på skjermen, det store omslaget, er A-skallet, som vist i figur 1(a). Notebook B-skall: rammen inne på skjermen (når du ser på skjermen, siden ved siden av den), som vist i figur 1(b). Notebook C-skall: Skallet ved siden av tastaturet er C-skallet. Posisjonen til håndstøtten er vist i figur 1(c). Notebook D-skall: Bunnen av maskinen er i kontakt med skrivebordet ved D-skallet, som vist i figur 1(d). Den bærbare skallet er bæreren og det beskyttende skallet til hovedkortet, prosessoren og andre funksjonelle driftskomponenter. Den integrerer en rekke viktigheter som prosessdesign, materialer, volumkontroll, vektkontroll, varmespredningskontroll, stabilitet, sikkerhet og miljøvern. Bærbare skallmaterialer inkluderer ABS ingeniørplast, magnesiumaluminiumlegering, titanlegering, karbonfiberlegering, PC-GF (polykarbonat PC), etc. Blant dem er PC pluss ABS og aluminium-magnesiumlegering de vanligste, og disse to er også den mest brukte. Notebook shell materiale. Denne artikkelen introduserer formdesignet til den bærbare C-skallet laget av PC pluss ABS.
2. Produktanalyse
Produktbildet til den bærbare C-skallet er vist i figur 1. Maksimal størrelse på plastdelen er 276,50 mm X 228,30 mm X 9,30 mm, gjennomsnittlig tykkelse på plastdelen er 1,50 mm, tykkelsen på knappeområdet er 1,20 mm, og vekten på plastdelen er 78,5 gram. Materialet er PC pluss ABS, krympehastigheten er 0,37 prosent.
Utseendekravene til plastdeler er at det ikke skal være noen injeksjonsfeil og ingen vridning eller deformasjon av plastdelene. PC pluss ABS kombinerer fordelene med PC og ABS. Sammenlignet med PC, forbedrer PC pluss ABS-legering hovedsakelig smelteflytbarhet, formbarhet, galvanisering og utseende. Sammenlignet med ABS, forbedrer det hovedsakelig varmebestandigheten, slagfastheten og stivheten til tynnveggede produkter.
PC pluss ABS må tørkes før støping for å redusere vanninnholdet i materialet til under {{0}},05 prosent, fortrinnsvis under 0,02 prosent, for å forbedre bearbeidingsstabiliteten og de mekaniske egenskapene til materialet. Bruk en støpetemperaturmaskin for å kontrollere støpetemperaturen ved støping av PC pluss ABS. Den anbefalte formtemperaturen er 50-80 grader. Høyere støpetemperatur har en tendens til å gi god flyt, høyere sveiselinjestyrke og lavere produkts indre belastning, men støpesyklusen vil bli forlenget. Hvis formtemperaturen er lavere enn anbefalt, vil det forårsake høy indre belastning og skade den beste ytelsen til delen. Når det gjelder overflaten på delen og syklusperioden, når formtemperaturen er i midten av det anbefalte temperaturområdet, kan det forventes bedre resultater.
De to delene av plastdelene må utformes med glidekjernetrekk, og de to spennene i kanten av vinduet på den midterste musens berøringsskjerm må utformes med skrå topplist, som vist i figur 2.
3. Nøkkelpunkter i formdesign
3.1 Antall hulrom
Størrelsen på plastdelene er stor, og sprøytestøpemaskinens tonnasje som kreves er stor, så bare ett hulromsoppsett kan designes. Formdesignet er vist i figur 3. Formbasen er FCI4550A80B110C120. De fire sidene er utstyrt med nullgraders sidelåser for presis posisjonering. Den valgte sprøytestøpemaskinen er en 250-tonn sprøytestøpemaskin. Etter beregning oppfyller plastiseringskapasiteten og klemkraften kravene.
3.2 Utforming av hellemetode
Plastdelene er store i størrelse og tilhører flate tynnveggede skjell. Strømningslengden på plastdeler er relativt stor. Derfor er det avgjørende å bestemme plasseringen og antall porter. I formdesignet ble det valgt 8 limpunkter, se formdesigntegningen. Blant dem sprøytes limet inn i porten klokken 6 i tastaturposisjonen, og portparameterne er vist i figur 7. De to andre punktene er limmatingen med store munnstykker, som vist i figur 8.
3.3 Lateral core pulling system design
De 2 gliderne er mindre i størrelse, så velg den bakre formglideren drevet av den skrånende styresøylen for å trekke kjernen. De to skråtakene er skråtakene med T-slisseglide.
3.4 Sett inn design
Størrelsen på de fremre og bakre formkjernene er store, og det er vanskeligere å sette direkte inn i malens fine ramme. Derfor er de fremre og bakre formkjernene henholdsvis utformet med kompresjonsblokker, basert på referansevinkelen, to sider unna referansevinkelen, er formrammen økt med 1 mm, Trykk inn klemblokken. Det er to innleggsmetoder for de små innsatsene til den bakre formkjernen, den ene er hengebordet og den andre er konusen, hver med sine egne egenskaper. Utformingen av det lille innsatsbordet har mange fordeler: den ene er at det eliminerer boring og banking av formbasen og innsatsen; det andre er å forenkle arbeidet med formmontering; den tredje er å unngå muligheten for manglende skruer. Hovedpoengene med hengende plattformdesign er som følger: (1) Innsatsens hengende plattform bør velges på langsiden av innsatsen, samtidig som den buede delen unngås. (2) Det er nødvendig å sikre at det hengende bordet og dets plassering kan jordes eller wirekuttes. (3) Den korte hengende plattformen bør unngå den flate toppstangen for å unngå forstyrrelser. (4) Kort sagt, utformingen av det hengende bordet må vurdere prosesseringsteknologien, ikke vilkårlig design. (5) Når det er en vannførende gummiring i bunnen av innsatsen, ikke bruk en hengende plattform, men fest den med skruer for å forhindre vannlekkasje.
