Parisonet klemmes deretter inn i en form og luft blåses inn i den. Lufttrykket skyver deretter plasten ut for å matche støpeformen. Når plasten har avkjølt og herdet, åpner muggformen og delen utkastes. Kostnaden for blåsestøpte deler er høyere enn for sprøytestøpte deler, men lavere enn rotasjonsformede deler.
Prosessprinsippet kommer fra ideen om glassblåsing. Enoch Ferngren og William Kopitke produserte en blåsestøpemaskin og solgte den til Hartford Empire Company i 1938. Dette var begynnelsen på den kommersielle blåseprosessen. I løpet av 1940-tallet var variasjonen og antall produkter fortsatt svært begrenset, og derfor ble ikke støpegods slått av til senere. Når sorten og produksjonsratene gikk opp, ble det opprettet mange produkter som ble opprettet snart etterpå.
De tekniske mekanismene som trengs for å produsere hule kroppsdeler med bruk av blåsteknikken ble etablert veldig tidlig. Fordi glasset er veldig ødelagt, ble det etter innføring av plast brukt til å erstatte glass i noen tilfeller. Den første masseproduksjonen av plastflasker ble utført i Amerika i 1939. Tyskland begynte å bruke denne teknologien litt senere, men er for øyeblikket en av de ledende produsentene av blåsestøpemaskiner.
I USAs brusekraftindustri gikk antall plastbeholdere fra null i 1977 til ti milliarder stykker i 1999. I dag blir enda flere produkter blåst og det forventes å fortsette å øke.
For amorfe metaller, også kjent som bulk metalliske briller (BMGs), har blåsestøping nylig blitt demonstrert under trykk og temperaturer som kan sammenlignes med plastblåsestøping.