Injeksjonsmøtkjøling med form
Formen på sprøytestøpet er forskjellig fra den tradisjonelle kjølemetoden. Formen på kjølekanalen endres i form av sprøytestøpeformen, i stedet for den tradisjonelle rette linjen. 3D-utskriftsteknologien kan unngå begrensning av kryssboring ved konstruksjon av kjølevannveier. De 3D-trykte kjølevannveiene kan også utformes med forskjellige kjølemøller i henhold til kjølekravene, for å oppnå varmespredning med jevn hastighet for å fremme ensartet varmeavledning.
For moldprodusenter, siden formkvaliteten direkte bestemmer effektiviteten av sprøytestøpeproduksjonen, og bestemmer kvaliteten på produktene, for å bestemme verdien av produkter, derfor hvordan minimumscyklustiden og effektiv avkjøling av plastprodukter, bli en konformell nedkjøling av sprøytestøpt design og produksjonsprosess av nøkkelfaktor, og kjøling i denne perioden spilte en viktig rolle.
Prinsippet med formkjøling er: på en jevn og kontinuerlig måte, blir temperaturen på plastdelene raskt redusert. Injeksjonsdelene kan ikke tas ut av formen under kjøleprosessen til de er avkjølt nok, og deretter blir injeksjonsdelene tatt ut av formen. En ny hot spot vil forsinke injeksjonssyklusen til sprøytestøpte deler, kan føre til forvrengning og sag av de injeksjonsstøpte delene etter demoulding, og kan skade kvaliteten på overflaten av de støpte delene. Rask kjøling bæres ved at kjølemidlet passerer gjennom formen for å fjerne varmen fra injeksjonsdelen. Hastigheten og ensartetheten av denne kjøleeffekten bestemmes av fluidpassasjen og hastigheten ved hvilken kjølevæsken passerer gjennom den.
I tradisjonelle muggformer brukes kjølevannveier til å skape et internt nettverk ved å krysse boring og justere strømningshastigheten og retningen gjennom en innebygd væskekontakt. Anvendelsen av metall 3D-trykkteknologi i støpeformet kjølevannproduksjon brytes gjennom begrensningen av kryssboringsmetode på kjølevannsmodell. Mould-designfirmaer kan nå designe undervannsveier nærmere støpeflaten, med glatte hjørner, raskere strømningshastigheter og høyere kjøleeffektivitet.
De tradisjonelle kjølekanaler i dysen blir realisert gjennom sekundær prosessering. Ved kryssboring produseres det interne nettverket av det rette røret, og strømningshastigheten og retningen justeres gjennom den innebygde fluidpluggen. Denne metoden har sine begrensninger. Formen på vannveisnettet er begrenset, så kjølekanalen ligger langt fra overflaten av formen, noe som gjør kjøleeffektiviteten lav. Ikke bare det, men de ekstra bearbeidings- og monteringstidene, og risikoen for å tette opp et nettverk av blinde flekker i tillegg, i komplekse tilfeller må muggene kuttes i flere deler for bearbeiding for å reservere kjølekanaler, og deretter kuttes sammen i en enkelt mugg, som fører til ytterligere produksjonsprosesser og forkorter dørens liv.
Konformell kjølemodus og den tradisjonelle kjølevektsforskjellen er at formen på kjølevannskanalen med utseendet på sprøytestøpingsprodukter endrer seg, er ikke lenger en rett linje, kjølekanalen for å løse den tradisjonelle kjølekanalen og støphulenes overflateavstand inkonsekvent problem, kan gjøre injeksjon molding produkter har jevn kjøling, kjøling effektivitet er høyere.
3D-utskrift har frigjort folk fra grensene for kryssdrejning. Det er nå mulig å designe interne kanaler nærmere støpeformens kjøleflate, med glatte hjørner og raskere strømning, og øke effektiviteten av varmeoverføring til kjølevæsken. Ulike kjøleløkker kan også være utformet i henhold til kjølekravene, og sikte på å utføre varmespredning med en konsistent hastighet for å fremme ensartethet av varmespredning. Mengden kjølevæskestrømning er avgjørende for støtkjølingshastigheten og glatte hjørner må utformes for å redusere trykkfall langs kanal.